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NÍQUEL QUÍMICO DURO

O banho de Níquel Químico é uma solução viável e de alta qualidade para revestir e prolongar de forma relevante a vida útil de um componente. Pode ser aplicado em material ferroso ou não ferroso > Ferro, Aço Carbono, Ferro Fundido, Alumínio e ligas, Alumínio fundido, Cobre, Latão, Bronze, Aço Inoxidável, Níquel e ligas, Zamac, Ligas de Estanho.

 
 

FINALIDADES DE USO DO NÍQUEL QUÍMICO

  • PROTEÇÃO CONTRA A CORROSÃO > 43%
  • RESISTÊNCIA A ABRASÃO > 30%
  • UNIFORMIDADE DE CAMADA > 11%
  • CONDUTIVIDADE > 9%
  • LUBRICIDADE > 7%

 
Os banhos de Níquel Químico são extremamente funcionais, úteis para diversas aplicações em segmentos diferentes, pois possui varias propriedades técnicas. Têm sido amplamente utilizado nas indústrias Alimentícia, Automotiva, Aeroespacial, Naval, Militar, Médica, Têxtil, Mecânica, Industrial, Química, Eletrônica, Médica, Gráfica, Petróleo e Gás.
 

ALTA RESISTÊNCIA A CORROSÃO

Excelente proteção contra a corrosão.

 

ALTA RESISTÊNCIA A ABRASÃO

O banho de Níquel Químico também é ideal em áreas onde o atrito e o desgaste sejam um problema. O alto nível de dureza e as propriedades autolubrificantes do banho de Níquel Químico, reduzem o desgaste do componente.
 

UNIFORMIDADE NA ESPESSURA DA CAMADA

O banho de Níquel Químico tem espessuras de camada uniformes, independente da geometria da peça ( Inclusive parte interna de tubos e furos ), sem a necessidade de retífica e polimento posterior. Esta excelente uniformidade é extremamente relevante para peças com tolerâncias críticas. A espessura da camada pode ser controlada entre 2µ e 150µ e tem pouca variação em toda a superfície, aumentando a uniformidade e garantia do processo.
 

ALTA LUBRICIDADE

Os banhos de Níquel Químico possuem uma lubricidade natural. Protege ferramentas contra o desgaste e corrosão por mais tempo. Também pode ser um grande aliado nos moldes de injeção de plástico, devido a sua propriedade desmoldante.
 

ASPECTO VISUAL

Os banhos de Níquel Químico tem um aspecto de aço inox levemente amarelado. O brilho e a rugosidade dependerão do polimento final do material base. Possui menor propensão a manchas.
 

VIABILIDADE / BAIXO CUSTO

Alem das vantagens proporcionadas, o Níquel Químico é uma alternativa mais viável que os processos de Cromo duro e Aço Inoxidavel.
 

TABELA 1 – Comparação de
NIQUEL QUIMICO X CROMO DURO.

X Preço por KG Resistência a corrosão Resistencia a Abrasão Uniformidade de Camada ? Retifica posterior ao banho ?
NÍQUEL QUÍMICO Menor Maior Boa Sim Não

CROMO DURO Maior Menor Boa Não Sim

 
 
O Níquel Químico apresenta importantes vantagens quando comparado com o depósito de Cromo duro:

  • Menor prazo de entrega > não ha necessidade da retífica posterior, como freqüentemente é necessário após a deposição de cromo duro.
  • Depósitos com excelente uniformidade > para geometrias complexas e tolerâncias críticas.
  • Superior Resistência à corrosão e menor porosidade > Distinto do Banho de Níquel Químico,o Banho de Cromo Duro apresenta estrutura micro-fissurada com muitos poros, prejudicando a resistência à corrosão.

 
TABELA 2 – Comparação de NÍQUEL QUÍMICO X AÇO INOX.

X Custo Final Resistência a corrosão Resistência a Abrasão Usinagem e Soldabilidade
NÍQUEL QUÍMICO Menor Boa Boa Baixa dificuldade
AÇO INOX Maior Boa Boa Alta dificuldade

 
Os materiais revestidos com Níquel Químico possuem a propriedade de alta performance a resistência corrosão, e apresenta importantes vantagens quando comparados com Aço Inox:

  • Menor custo final > Revestir um material base com Níquel Químico é mais viável, alem da Soldabilidade e Usinagem mais simples.

 
Observação: São necessários testes e ensaios onde o ambiente corrosivo / abrasivo é conhecido, para determinar o potencial de resistência a corrosão / abrasão. Ou seja, um laboratório especializado em ensaios físicos e químicos, simula através de um teste o ambiente em que a peça estará exposta, determinando a especificação a ser aplicada
 

TIPOS DE BANHOS DE NÍQUEL QUÍMICO:

 
 
TABELA 3 – Comparação de NÍQUEL QUÍMICO:
MÉDIO FÓSFORO X ALTO FÓSFORO X BAIXO FOSFORO

X NÍQUEL QUÍMICO
MÉDIO FÓSFORO
NÍQUEL QUÍMICO
ALTO FÓSFORO
NÍQUEL QUÍMICO
BAIXO FÓSFORO
RESISTÊNCIA A CORROSÃO Boa Òtima Regular
DUREZA SEM TRATAMENTO TÉRMICO 45 – 48 HRC 48 – 50 HRC 58 – 62 HRC
DUREZA COM TRATAMENTO TÉRMICO 66 – 70 HRC 60 – 70 HRC 68 – 70 HRC
CAMADA Uniforme Brilhante Uniforme Semi Brilhante Uniforme Semi Brilhante
LUBRICIDADE Boa Boa Boa
TEOR DE FÓSFORO 7 a 9 % 10 a 12% 1 a 3%
ASPECTO VISUAL Brilhante Semi-Brilhante Semi-Brilhante
SOLDABILIDADE Soldável, utilizando fluxo ativo - Soldavel, utilizando fluxo RMA
PONTO DE FUSÃO 880 a 960 º C 890 ºC aproximadamente 1200 º C
PROPRIEDADE MAGNÉTICA Levemente magnético Não magnético Levemente magnético

Baixo Fósforo ( 2 a 4% de P ) > Alta resistência a abrasão / Alta dureza

Baixo Fósforo ( 2 a 4% de P ) > Alta resistência a abrasão / Alta dureza


O Níquel Químico Baixo fósforo possui aspecto semi-brilhante e uniforme. O revestimento tem uma dureza elevada ( consultar tabela de especificações ), sendo alternativa ao Cromo duro em alguns casos, porém com a vantagem na uniformidade da espessura de camada em qualquer geometria de peças, dispensando a retifica posterior. Tem excelente Resistência a Corrosão em ambientes Alcalinos.
 

Caracteristicas principais:

  • Alta dureza.
  • Alta resistência a abrasão.
  • Alta resistência a Corrosão em condições Alcalinas.

 

Segmentos e aplicações:

  • Aeroespacial.
  • Componentes automotivos.
  • Componentes das indústrias petrolíferas e de gás.
  • Equipamentos para moldar e empacotar alimentos, peças de equipamentos para manufatura de cerveja, peças de processadores de grãos, panificação, formas para cubos de gelo e outros equipamentos da indústria.
  • Indústrias químicas.
  • Indústrias alimentícias, em virtude da ausência de chumbo e cádmio na camada
  • Instrumentos médicos e cirúrgicos, em virtude da ausência de chumbo e cádmio na camada.
  • Moldes
  • Peças industriais.
  • Peças para indústria eletrônica.
  • Peças que trabalhem em ambientes corrosivos.

 

Características técnicas

  • Aparência
semi-brilhante
  • Camada
extremamente uniforme
  • Dureza sem tratamento térmico
58-62 RC *
  • Dureza com tratamento térmico após deposição
68-70 RC *
  • Teor de fósforo na camada:
1-3%
  • Resistência a abrasão
    ( teste de desgaste por abrasãoTaber )
    - perda de peso após 1000 ciclos
    - perda de peso após 1000 rotações
2 – 4 mg (sem tratamento térmico)
1,5 -2 mg (com
tratamento térmico)
  • Resistividade elétrica como depositado
20 – 30 µΩ/cm
  • Resistividade elétrica com
    tratamento térmico
10 – 20 µΩ/cm
  • Propriedade magnética
levemente magnético
  • Soldabilidade
soldável, utilizando fluxo RMA
  • Ponto de fusão
1200ºC
  • Propriedades relativas à corrosão:
    -Teste Salt Spray** (ASTM B117)
    35ºC, NaCl 5%, depósito 25µm horas para
    primeiro ponto de corrosão
96hrs
  • Teste Ácido Nítrico:
    Acido Nítrico 42ºBè conc., 30seg, temp. ambiente,
    depósito 25µm sobre aço carbono
falha***
  • Teste Ácido Clorídrico:
    HCl 50%, 3min., temp. ambiente, depósito 25µm sobre aço carbono
falha***

* A dureza da camada deve ser medida utilizando um microdurometro com carga de 50gr sobre uma camada depositada de no mínimo 75µm. Ao utilizar uma camada menor do que 75µm ao valor da dureza sofrerá a interferência da dureza do metal base.

** O teste ASTM é feito utilizando uma chapa lisa. Peças de conformação complexa ou superfícies brutas podem apresentar início de manchas em menos horas.
O teste de salt spray ASTM B117 é basicamente um teste de porosidade, somente usado como ferramenta de seleção para mostrar as diferenças obtidas por processos alternativos. Não constitui todavia um teste quantitativo de corrosão.

*** Falha é indicada por qualquer descoloração significativa do depósito.

Médio Fósforo ( 7 a 9% de P ) > Alto brilho, Boa Resistência a Abrasão e Corrosão

Médio Fósforo ( 7 a 9% de P ) > Alto brilho, Boa Resistência a Abrasão e Corrosão

O Níquel Quimico Médio fósforo tem boa resistência a Corrosão e a Abrasão, alem de alto brilho.
 

Caracteristicas principais:

  • Alto Brilho. ( Acabamento decorativo )
  • Boa resistência a abrasão. ( Conforme espessura de camada )
  • Boa resistência à corrosão. ( Conforme espessura de camada )
  •  

    Segmentos e aplicações:

    • Aeronautica.
    • Componentes automotivos.
    • Dispositivos
    • Ferramentas hidráulicas
    • Moldes
    • Peças de Maquinas
    • Peças industriais.
    • Peças para indústria eletrônica.
    • Peças que exigem brilho e que não trabalhem em ambientes altamente corrosivos.

     

    Características técnicas

    • Aparência
    Brilhante
    • Camada
    extremamente uniforme
    • Densidade
    7,8 – 8,3 g/cm
    • Dureza sem tratamento térmico
    48-50 RC *
    • Dureza com tratamento térmico após deposição
    60-70 RC *
    • Teor de fósforo na camada:
    7 – 9 %
    • Resistência a abrasão:
      (teste de desgaste por abrasãoTaber)
      - perda de peso após 1000 ciclos
      - perda de peso após 1000 ciclos
    15-18mg (sem tratamento térmico)
    4-8mg (com tratamento térmico)
    • Resistividade elétrica
    52 – 100 µΩ/cm
    • Propriedade magnética
    levemente magnético
    • Soldabilidade
    soldável, utilizando fluxo ativo
    • Ponto de fusão
    880 a 960ºC
    • Propriedades relativas ‘a corrosão:
      -
      Teste Salt Spray** (ASTM B117)35ºC, NaCl 5%, depósito 25µm para primeiro ponto de corrosão
    100hrs
    • -Teste Ácido Nítrico:
    • Acido Nítrico 42ºBè conc., 30seg, temp. ambiente, depósito 25µm sobre aço carbono
    falha***
    • -Teste Ácido Clorídrico:
      HCl 50%, 3min., temp. ambiente, depósito 25µm sobre aço carbono
    falha***

    * A dureza da camada deve ser medida utilizando um microdurometro com carga de 50gr sobre uma camada depositada de no mínimo 75µm. Ao utilizar uma camada menor do que 75µm ao valor da dureza sofrerá a interferência da dureza do metal base.

    ** O teste ASTM é feito utilizando uma chapa lisa. Peças de conformação complexa ou superfícies brutas podem apresentar início de manchas em menos horas.
    O teste de salt spray ASTM B117 é basicamente um teste de porosidade, somente usado como ferramenta de seleção para mostrar as diferenças obtidas por processos alternativos. Não constitui todavia um teste quantitativo de corrosão.

    *** Falha é indicada por qualquer descoloração significativa do depósito.

Alto Fósforo ( 9 a 13 % de P ) > Alta resistência a Corrosão e Boa Resistência a Abrasão

Alto Fósforo ( 9 a 13 % de P ) > Alta resistência a Corrosão e Boa Resistência a Abrasão

O Níquel Quimico Alto fósforo é o padrão utilizado nas indústrias que requerem proteção para ambientes altamente corrosivos e ácidos, tal como aquela exigida para componentes das indústrias petrolíferas e de gás, aeroespacial e indústrias químicas. Usado nas indústrias alimentícias e de processamento de carnes, bem como para instrumentos médicos e cirúrgicos, em virtude da ausência de chumbo e cádmio em seus aditivos. Este tipo de acabamento proporciona excelente resistência à corrosão.
 

Caracteristicas principais:

  • Ótima resistência à corrosão > Em teste de névoa salina ( Salt spray ) ultrapassa 1500 horas de ensaio.
  • Faixa estreita de fusão, compatível para soldagem.
  • Boa lubricidade, resistência a desgaste e abrasão.
  • Indicado para Industrias Alimentícia e Médica por não conter metais pesados na camada.
  • Boa ductilidade, baixa tensão.
  • Porosidade mínima ou nula.
  • 

 

Segmentos e aplicações:

  • Aeroespacial.
  • Componentes automotivos.
  • Componentes das indústrias petrolíferas e de gás.
  • Equipamentos para moldar e empacotar alimentos, peças de equipamentos para manufatura de cerveja, peças de processadores de grãos, panificação, formas para cubos de gelo e outros equipamentos da indústria.
  • Indústrias químicas.
  • Indústrias alimentícias, em virtude da ausência de chumbo e cádmio na camada
  • Instrumentos médicos e cirúrgicos, em virtude da ausência de chumbo e cádmio na camada.
  • Moldes
  • Peças industriais.
  • Peças para indústria eletrônica.
  • Peças que trabalhem em ambientes corrosivos.

 

Características técnicas

Aparência semi-brilhante
Camada depositada com porosidade extremamente uniforme
Dureza sem tratamento térmico 48-50 RC *
Dureza com tratamento térmico
após deposição
60-70 RC *
Teor de fósforo na camada: 10-12%
Resistência a abrasão
( teste de desgaste por abrasão Taber )
- perda de peso após 1000 ciclos
- perda de peso após 1000 rotações
15-18mg (sem tratamento térmico)
8mg (com tratamento térmico)
Resistência elétrica 52 – 100 µΩ/cm
Lubricidade boa
Propriedade magnética levemente magnético
Ponto de fusão 890º C Aprox.
Propriedades relativas ‘a corrosão:
-Teste Salt Spray** (ASTM B117)
35ºC, NaCl 5%, depósito 25µm horas para
primeiro ponto de corrosão
+1000 hrs
-Teste Ácido Nítrico:
Acido Nítrico 42ºBè conc., 30seg, temp. ambiente, depósito 25µm
sobre aço carbono
resiste***
-Teste Ácido Clorídrico:
HCl 50%, 3min., temp. ambiente,
depósito 25µm sobre aço carbono
resiste***

* A dureza da camada deve ser medida utilizando um microdurometro com carga de 50gr sobre uma camada depositada de no mínimo 75µm. Ao utilizar uma camada menor do que 75µm ao valor da dureza sofrerá a interferência da dureza do metal base.

** O teste ASTM é feito utilizando uma chapa lisa. Peças de conformação complexa ou superfícies brutas podem apresentar início de manchas em menos horas.
O teste de salt spray ASTM B117 é basicamente um teste de porosidade, somente usado como ferramenta de seleção para mostrar as diferenças obtidas por processos alternativos. Não constitui todavia um teste quantitativo de corrosão.

*** Falha é indicada por qualquer descoloração significativa do depósito.